黔北电厂 肖树强

在电力行业数字化、智能化加速转型的浪潮中，燃煤化验作为燃料成本精准核算、锅炉燃烧优化调整和环保排放实时监测的核心依据，其数据精准性与流程安全性直接关乎企业生产经营与合规管理。燃料部制化班深耕燃料制化一线，聚焦入厂煤化验环节的廉洁风险与效率瓶颈，以“入厂煤化验数字化廉洁风险防控”为QC攻关课题，通过针对性的小改造构建现代化管控体系，用技术创新破解管理难题，生动诠释了“小改造撬动大提升”的实践价值。

聚焦痛点，直面化验流程的双重挑战

传统的燃煤化验数据传递需历经“天平读数-台账记录-报表抄录-系统录入”四大人工环节，不仅流程链条冗长，更存在人为错误、数据篡改、违规操作等廉洁风险，与“智慧燃料”建设所要求的“可追溯、无篡改、高效率”管理标准存在显著差距。与此同时，燃煤化验数据作为企业核心经营数据，其准确性直接影响成本核算精度与生产决策科学性。所以响应“燃料规范管理”与企业廉洁文化建设要求，构建“技术防错+制度约束+监督问责”的廉洁管控体系，控制燃料管理领域廉洁风险，就成为了制化班亟待破解的重要课题。为此，制化班迅速成立专项QC小组，锚定煤样称量数字化转型方向开展了全力攻关。

精准施策，数字化改造的三维突破

QC小组立足现场实际进行全面排查，发现班组现有的3台电子天平主板均具备扩展接口，为技术改造提供了基础条件。基于此，团队制定了“硬件升级+流程优化+系统赋能”的三维改造方案，实现全链条提质增效。一是硬件升级打通数据通道。通过加装高精度数据传输模块与信号转换器，引入“USB扫码枪”技术，建立煤样二维码与称量数据的唯一对应关系，彻底破解了煤样与数据匹配可能混乱的难题。并依托设备扩展接口，成功搭建电子天平与化验管理系统的无缝数据链路，实现称量数据自动采集和实时传输，从源头杜绝了人工操作可能带来的风险。二是流程重构精简操作环节。通过上述优化形成了“扫码关联-自动称量-实时传输-系统核验-归档存储”的标准化作业流程，彻底消除了原有的4个人工数据传递环节，实现了“数据不落地”的闭环管理。三是系统赋能实现追溯管控。通过在化验管理系统中开发全流程操作日志功能，精准记录每一笔数据的采集时间、传输路径、修改痕迹等关键信息，构建起了“全程可追溯、修改可查核”的监督体系，确保操作有痕迹、监督无盲区。

成效显著，实现效率和廉洁管理双重提升

此次数字化改造虽属“小投入、微创新”，却带来了“大效益、强保障”的显著成效。一是效率提升成果可测量。小改造实施后，单批次化验时间较改造前缩短了12分钟，按年化验10000批次计算，年累计节约工时达2000小时，大幅提升化验效率的同时也让数据误差率基本降至0%，彻底避免了因数据偏差可能导致的成本核算差错。二是筑牢廉洁防控体系基础。通过“技术阻断+流程闭环+系统追溯”，彻底封堵了人工干预、数据篡改等廉洁风险漏洞，纪检部门年度专项检查实现“零问题”，助力了部门廉洁风险防控工作，实现了“廉洁从业一个都不能少”的目标。三是管理水平迈上新阶。成功构建“技术+流程+制度”三位一体的现代化管控体系，实现化验数据全流程精准化、自动化、安全化管控，不仅显著提升了燃料管理规范化水平，更为企业“智慧电厂”建设提供了坚实支撑，为电力行业燃料化验数字化转型提供了可复制、可推广的实践经验。

本次QC活动的成功，既彰显了制化班立足现场、精准破题的务实作风，也印证了小改造在解决生产管理“大问题”中的重要价值。未来，制化班将持续聚焦“智慧燃料”建设目标，深挖数字化转型潜力，以更多精准高效的创新实践，为企业高质量发展强基护航。