本网讯 近日，鸭溪运营“李定忠工匠工作室”凭借一项“零成本”创新改造引发关注。该团队针对氧化风机长期存在的轴承高温、润滑油泄漏及环境污染等难题，通过“一改一加”的巧思，在不改动设备结构的前提下实现技术突破，成功将设备故障率降低90%，年节省润滑油成本超万元左右，成为“一分钱行动”中“小智慧解决大问题”的又一案例。

高速风机的“退烧术”：从油雾弥漫到精准润滑

作为鸭溪运营脱硫系统的关键设备，氧化风机以3000转/分钟的转速高速运行，其进口负压与出口高温形成“冰火两重天”工况，衍生三大顽疾：轴承高温隐患。风机进出口温差导致后轴承温度飙升，传统喷淋油润滑虽能保障运行安全，却造成润滑油持续消耗；“吸油”污染难题。风机进口负压将前轴承润滑油吸入内部，与100℃左右的高温气体混合后形成渗漏油雾，严重污染设备及环境；资源浪费困局。8台氧化风机润滑油年损耗量高，既推高运维成本，更为严重的是增加了污染脱硫系统浆液品质的风险，加大脱硫系统的处理压力。

“这就像个恶性循环——喷淋润滑为保安全运行不得不做，但油被吸进风机又造成浪费和污染。”检修技术骨干李工坦言。

“脑筋急转弯”式改造：橡胶圈+润滑变革破解困局

面对“既要保设备运行安全、又要断污染”的双重挑战，该厂攻关团队提出两项零成本改造方案：一是润滑方式革命。将前轴承喷淋润滑改为高粘度油脂润滑，利用油脂抗负压特性，从根本上阻断润滑油被吸入风机的路径；二是气压导向妙招。在前轴承与风机间的转轴上加装定制橡胶圈，通过微调气流方向削弱进口负压吸力，形成双重保险。

改造后数据显示：前轴承温度稳定在55℃以下，润滑油月消耗量从10公斤骤降至0公斤，风机外壳“油腻”彻底消失，现场环境显著改善。

小改造撬动三重效益：安全、环保、降本兼得

一是安全升级：轴承运行温度稳定，设备故障率降低80%，设备可靠率达到99%；

二是环保增效：根治油雾污染，杜绝了油雾污染浆液的问题，为脱硫系统的可靠出力提供了保障，同步降低环境治理成本；

三是经济节约：润滑油采购及维护费用年节省超1万元左右，且改造未投入任何新设备采购资金。

“现在巡检时再也闻不到刺鼻油味，设备‘跑冒滴漏’现象消失了。”脱硫运行人员对改造效果赞不绝口。

“一分钱行动”激活基层创新基因

鸭溪运营负责人表示，“这种‘四两拨千斤’的创新，证明了绿色转型未必需要大投入。一线员工对设备的深刻理解与创造力，往往能催生出最接地气的解决方案。此次创新是‘人人都是创效者’理念的生动实践。该厂‘一分钱行动’专项工作组已将该项目列为‘低成本技改经典案例’，其经验完全可以在集团内火电厂推广。据测算，若全集团同样类型氧化风机均实施此改造，年均可降本超上百万元。”

从油污弥漫到洁净运行，鸭溪运营的实践再度印证：在“双碳”目标引领下，传统电厂的绿色蜕变既需要大刀阔斧的技术革新，更离不开基层智慧的精雕细琢。当“一分钱行动”遇见“工匠精神”，便奏响了高质量发展中最动人的创新乐章。（通讯员 李定忠 摄影报道）